РЕСПУБЛИКА БУРЯТИЯ, /НИА-БУРЯТИЯ/. Сотрудники и студенты Института авиамашиностроения и транспорта изготавливают детали для беспилотников, используя композитные материалы. Техническая разработка ведется в рамках стратегического проекта В команде Юрия Иванова работает Марина Лебедева, поступившая в политех в 2019 году по целевому набору Иркутского авиазавода – филиала Корпорации «Иркут». На третьем курсе будущий инженер-конструктор была занята в проекте по созданию топливного бака из композитов – легкой и не подвергающейся коррозии емкостью. Разработка в интересах аэролодочного завода успешно завершена. Марина решила продолжить исследования по данной тематике и присоединилась к коллективу, изготавливающему корпуса для дронов.
«Получив размеры защитной крышки для дрона, я спроектировала 3D - модель технологической оснастки предполагаемого изделия в Siemens NX. Сложность работы заключалась в том, что для данной детали требуется получить очень тонкие стенки и обеспечить заданные требования по массе. При этом конструкция должна быть технологичной и адаптированной к изготовлению на оборудовании, имеющемся в вузовской лаборатории.
Матрицу, изготовленную из стеклоткани, мы будем применять многократно», - рассказала Марина Лебедева.
Добавим, что студентка выпускного курса представит результаты исследований в качестве дипломного проекта (руководитель – доцент Альбина Родыгина). Дополнительные навыки по изготовлению оснастки и деталей из композитов Марина Лебедева намерена получить в магистратуре.
Руководитель научно-исследовательской лаборатории «Цифровые технологии производства изделий из полимерных композиционных материалов» (Д-09) Юрий Иванов рассказал, что ранее политеховцы занимались механической обработкой композиционных материалов для авиационной отрасли. Сейчас инженеры развивают актуальное направление – изготовление конструкций из композитов.
«Беспилотники для проведения комплексных исследований применяет Сибирская школа геонаук (SSG), выполняющая стратегический проект i.GeoDesign. Ранее часть деталей, например, защитные крышки, изготавливали из композита методами ручного формования, получая при этом достаточно тяжелые детали. Мы с командой студентов 4 курса поставили задачу создать прототип легкой, прочной и эстетичной защитной крышки. В результате массу детали удалось снизить с 250 до 105 граммов. Коллеги оценили нашу разработку и заказали небольшую серию из 10 деталей», - сообщил руководитель лаборатории.
